artikel

JCB verwerkt elk jaar 35.000 ton staal tot verreikers

Ondernemen

JCB viert dit jaar het 40-jarig jubileum van haar verreikers. Momenteel heeft JCB ruim 30 basismodellen van de verreiker in productie. Maar dankzij de optionele motoren, transmissies, gieken en cabines kan JCB meer dan 1000 verschillende versies van de verreiker op de productielijn bouwen. Een kijkje achter de schermen van het productieproces.

JCB verwerkt elk jaar 35.000 ton staal tot verreikers

De eerste verreiker ontwierp en bouwde JCB in 1977. Afgelopen jaar werd de historische mijlpaal van 200.000 geproduceerde verreikers bereikt. Vanaf het begin worden de JCB verreikers geproduceerd in de fabriek bij het hoofdkantoor van JCB in Rocester, Staffordshire.

Bekijk ook de fotoreportage onderaan dit artikel!

Andere JCB-vestigingen rond het hoofdkantoor in Staffordshire maken JCB motoren, JCB transmissies en assen, verreikercabines en alle hydraulische cilinders. Zo kunnen de ontwerpers en technici van JCB alle componenten goed op elkaar afstemmen. De fabriek die de chassis en gieken bouwt, werkt in twee ploegen. Zo is er voldoende aanvoer voor de assemblagefabriek, die in één ploeg werkt.

Een JCB verreiker kan uit 3.000 verschillende onderdelen bestaan

Een JCB verreiker kan uit 3.000 verschillende onderdelen bestaan. Omdat er ruim 1.000 configuraties mogelijk zijn, wordt de bouw van elke machine uiterst zorgvuldig gecoördineerd. Zo komen de juiste delen op tijd bij de lijn aan. Het duurt ongeveer acht uur om een verreiker in 35 fasen helemaal af te bouwen.

Zo min mogelijk staal gaat verloren

De productielijn van de verreikers verbruikt jaarlijks ruim 35.000 ton staal. Dat wordt gebruikt bij de bouw van chassis, stabilisatorpoten en zwaar belastbare gieken. Het per vrachtwagen binnenkomende plaatstaal wordt aangevoerd naar twee hoofdproductielijnen. De een is voor de gieken en de andere voor de chassis. Op een nevenlijn worden de stabilisatorpoten gemaakt.
Door zorgvuldig te plannen, gaat in het snijproces zo min mogelijk staal verloren. Het afvalstaal gaat terug naar de leveranciers om te worden hergebruikt. Vier computergestuurde lasersnijmachines dienen voor het plaatstaal tot 15 mm. Het staal van 20-40 mm komt voor rekening van de CNC plasmasnijmachines. JCB investeerde onlangs nog ruim 1 miljoen pond in nieuwe laser- en plasmasnijmachines.

JCB investeerde onlangs nog ruim 1 miljoen pond in nieuwe laser- en plasmasnijmachines

Het staal voor de giek gaat vanuit de lasersnijmachines naar een 650-tons pers, die de kokerprofielen voor de giek vormt. De operators zijn in elke productiefase verantwoordelijk voor kwaliteitshandhaving.

De giekdelen worden met hechtlassen vastgezet. De de eerste montage van de bussen vindt plaat  terwijl de chassishelften alle vereiste boor- en draadgaten krijgen. Het duurt gemiddeld 45 minuten om twee chassishelften te maken. Daar komen 7-12 minuten bij om gaten te boren en schroefdraad te tappen, afhankelijk van het model.

Handmatig lassen

Alle chassis- en giekconstructies worden handmatig door een lasser gehecht op complexe mallen. Die dienen voor meerdere modellen en houden elk stalen deel exact op zijn plaats. Tot 70% van het laswerk aan de chassis en gieken wordt door lasrobots gedaan. Lassers maken handmatig de overige 30% van de slecht toegankelijke lassen af. De verreikerfabriek verbruikt jaarlijks een ongelofelijke hoeveelheid van 14.509.818 meter lasdraad.

De verreikerfabriek verbruikt jaarlijks een ongelofelijke hoeveelheid van 14.509.818 meter lasdraad

Zodra de chassis zijn afgelast, maakt een dubbele lijnboormachine de uiteindelijke bevestigingsgaten voor de giek, zodat ze perfect zijn gecentreerd. Twee computergestuurde machines van 1,2 miljoen pond centreren, boren, tappen en werken de giekdelen af, zodat ze klaar zijn voor de assemblage.

JCB-geel

Gieken, chassis en stabilisatorpoten doorlopen alle een twee uur durend lakproces, dat begint met een lichte straalbeurt om al het vuil te verwijderen en het stalen oppervlak voor te bereiden op het spuitwerk.
In het verleden werden de machines pas na het afbouwen gespoten, maar nu worden alle componenten voorgelakt om de uiteindelijke lakkwaliteit te verbeteren. JCB past een 2-componenten acryllak toe en de fabriek verbruikt jaarlijks 73.000 liter primer en nog eens 50.000 liter glanslak om de verreikers te spuiten. De afgewerkte componenten gaan bij 90-120 [Symbool]C in een droogoven om de machine een sterke en beschermende laklaag te geven.
Hoewel JCB’s geel veruit de populairste kleur is, kunnen klanten de verreikers ook in hun eigen kleurenschema krijgen met exact dezelfde lakkwaliteit.

Assemblage van de verreikers

In de verreikerfabriek die de gieken en chassis maakt, zijn 300 mensen aan het werk, terwijl de assemblagelijnen ruim 460 medewerkers hebben. Alle assemblagemedewerkers zijn voor minstens drie hoofdtaken opgeleid, zodat ze zo nodig van lijn kunnen wisselen.
De kabelboom wordt als eerste op het chassis gemonteerd. Op de subassemblagelijnen aan weerskanten van de hoofdlijnen worden kabelbomen, motoren en transmissies, cabines en assen voorbereid. Deze subassemblagelijnen leveren zo nodig aan de hoofdlijnen, zodat het hele assemblageproces steeds soepel blijft lopen.

De lijn kan elke verreiker met een normale grootte bouwen en de diverse uitvoeringen kunnen elkaar in het proces opvolgen. Er is een secundaire lijn voor compacte verreikers.
De assen uit de JCB fabriek in Wrexham worden van wielen voorzien en al in een vroeg stadium aan het chassis bevestigd, waarna het chassis omkeert en zijn reis op de tweede lijn begint. Vervolgens worden de hydraulische kleppenblokken en cilinders uit de eigen hydraulische afdeling van de fabriek in Rocester gemonteerd.

Er zitten drie aparte kwaliteitsinspectiepunten op de assemblagelijn, waardoor elke machine voldoet aan de JCB kwaliteitsnormen

Aan de motoren van JCB Power Systems nabij Derby worden transmissies gehangen uit de JCB transmissiefabriek in Wrexham, en de uitlaten en andere toebehoren worden op de subassemblagelijnen gemonteerd.
De verreikercabines komen kant en klaar uit de JCB cabinefabriek in Rugeley aan, waarna ze samen met de koeleenheid van de machine worden gemonteerd. Parallel aan de chassislijn loopt de subassemblage van de giek, waarbij twee, drie of vier giekdelen worden gemonteerd en het samenstel wordt gebouwd dat na de stabilisatorpoten op het chassis gaat.
Er zitten drie aparte kwaliteitsinspectiepunten op de assemblagelijn, waardoor elke machine voldoet aan de JCB kwaliteitsnormen.

Testen op de rollenbank

Nadat de machine is afgebouwd, worden oliën en vloeistoffen toegevoegd en wordt de motor voor het eerst gestart. Daarna gaat elke verreiker naar een van de twee rollenbanken om de aandrijflijn te testen. De machines worden gezekerd en de motor en transmissie draaien 13 minuten met topsnelheid op de rollenbak om de aandrijflijn in te regelen.
Nu ze goed zijn opgewarmd, gaan de verreikers naar een UVXPOSE cabine, die ultraviolet licht gebruikt om het hydraulisch gedeelte op lekkages te controleren. De eerste vloeistofvulling bevat een detectiemiddel, dat goed zichtbaar is onder uv-licht. Pas als deze kwaliteitscontrole voorbij is, worden het laatste plaatwerk en de motorkappen gemonteerd.

De machines verlaten nu de assemblagelijn en rijden naar een externe testafdeling, waar 10 hoogopgeleide medewerkers elke verreiker aan intensieve werkingstests onderwerpen. Het gaat onder andere om een opwarm-, stuur- en gewichtstest, waarbij de machine een testgewicht 10 minuten lang op de maximale hoogte en reikwijdte moet vasthouden. Eventuele toebehoren die de klant voor verzending bij de machine heeft besteld, worden nu ook gemonteerd en getest.
De machines gaan nogmaals naar een verduisterde UVXPOSE cabine als extra kwaliteitswaarborg voordat ze naar het PDI-centrum (Pre-Delivery Inspection, inspectie vóór aflevering) gaan. De PDI voert een grondige controle van de machine uit.

Customer Focus Centre

Daarmee is de JCB verreiker nog niet klaar voor verzending. Maart 2016 heeft de verreikerafdeling van JCB een zogenaamd Customer Foucs Centre (CFC) geopend. Elke verreiker gaat vanuit de PDI naar het CFC, waar de machine nogmaals zorgvuldig wordt nagekeken. De stickers gaan erop en de verzoeken van de klant worden afgewerkt, zoals gereedschapskisten, extra verlichting en andere opties.

De echte innovatie van het CFC is het Command Centre

Maar de echte innovatie van het CFC is het Command Centre. Elk nieuwe verreiker heeft JCB’s LiveLink telematicasysteem aan boord, dat informatie naar het Command Centre stuurt. Maar er worden ook gegevens geïmporteerd vanuit JCB’s Tech Web Service Centre en klantcontacten.
Een team verzamelt en ordent alle wereldwijd beschikbare informatie over verreikers. Zodra een probleem wordt ontdekt, start het team een onderzoek naar de oorzaak en als de fout in de productie zit, kan dit snel naar de fabriek worden teruggekoppeld. Vervolgens zal het Command Centre de volgende partij machines uit de productie blijven volgen om de hoogste kwaliteitsnormen te handhaven. Hierbij worden onder meer foto´s en schriftelijke instructies naar de tabletcomputers op de CFC lijn gestuurd om te zorgen dat de machines worden gecontroleerd en goedgekeurd.
Dankzij dit systeem komt de feedback vanuit de praktijk veel sneller bij de productie aan, iets wat vroeger weken zou duren.

Zodra de eindinspectie in het CFC is afgerond, gaan de machines naar de opslag, klaar om naar dealers en klanten over de hele wereld te worden verzonden.

Foto's

Reageer op dit artikel

Gerelateerde tags

Lees voordat u gaat reageren de spelregels